厚壁注塑件縮水難題的工藝技巧

更新日期：2018-11-27 15:27:07

塑料件的縮水（shuǐ）問題(表麵縮凹和內部縮孔)，都是（shì）因為體積（jī）較厚的部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。我們常常會遇（yù）到無論（lùn）如何加大壓力，加大入水口，延長注射時間，縮水問題就是無法解決的情況。

在常用的原料當中，由於（yú）冷卻（què）速度快，PC料的縮孔問題可謂很難解（jiě）決，PP料的縮凹和縮孔問題（tí）也（yě）是比（bǐ）較難處理的。

因此,當遇上（shàng）厚大件比較嚴重（chóng）的縮水問題時,就需要采取一些非常規的注塑（sù）技巧，不然就很難解決問題。在實踐生產中，我（wǒ）們摸索了一套比較有效的（de）技巧去應付這（zhè）個注塑的（de）疑（yí）難問題。

首先，在保 證注塑件出（chū）模不變形的前提下,采取盡量縮短冷卻時間的方法，讓注塑件（jiàn）在高溫下（xià）提（tí）早出（chū）模（mó）。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒（méi）有（yǒu）過（guò）於硬化，因（yīn）此內外的溫差相（xiàng）對已不是很大,這樣就有利於整體收縮，從而減少了注塑件內部的集中收縮（suō）。由於注塑（sù）件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內部縮孔和（hé）表麵縮凹程（chéng）度因此得以減小（xiǎo）。

接著，若是為了解決縮孔問題,將在下文中進行論述，至於改善表（biǎo）麵（miàn）縮凹的問題，注塑件高溫出（chū）模（mó）後同解決（jué）縮孔的做法就不同了。

縮凹問題的產生，是由（yóu）於模具（jù）表麵升溫，冷卻能力下降，剛剛凝固的注塑件表麵仍然較（jiào）軟(不像PC件出模後表麵較硬,極易產生縮（suō）孔)，未被完全消除的內部縮孔由於形成（chéng）了真空,致使注塑（sù）件（jiàn）表麵在（zài）大氣壓（yā）力（lì）的壓迫下向內壓縮，同時加上收縮力（lì）的作用，縮凹問題就這樣產生了。而且表麵（miàn）硬化速度越慢越易產生縮凹，比如PP料，反之越易產生縮孔。

因（yīn）此在將注塑件提早出模後，要對其（qí）作適當的冷卻，使注塑件表麵保持一定的硬度，令其不易產生縮凹。但若縮凹問題較為嚴重，適度冷卻將無法消除，就要（yào）采取凍水激冷的方法，使注塑件表麵迅速硬化才可能防止縮凹，但內部縮孔還會存在。象（xiàng）PP這樣表層較軟的材料，由於真空和收縮力的作用，注塑件還會有縮凹的可能，但縮凹的程度已大為減輕。

在采取上述措施的同（tóng）時,若再采用延長射膠時間來代替冷卻時（shí）間的方法，表麵縮凹（āo）甚至內部縮孔的改善將會（huì）更好。

在解決縮孔問題時（shí）,因模溫過低會加重縮孔程度，因此模具建議用機水冷卻，不要使用凍水，必要時還將模溫再升高一些，例如注塑PC料時將模溫升到100度，縮孔的（de）改善效果才會更好。但若是為了解決縮凹問（wèn）題，模溫就不能升高了，反而（ér）需要降低一些。

不過，有時以（yǐ）上方法未必能徹底將問題解決,但已經有（yǒu）了效大的改善，如果一定要（yào）將表（biǎo）麵縮凹的問題（tí）徹（chè）底解決，適量加入防縮劑也是一個不得（dé）已的有較辦法。當然，透明件就不（bú）能這樣做了。

如果厚壁件（jiàn）表麵還（hái）是存在縮痕，或者遇到偏壁等（děng）塑料件，那麽引進氣體（tǐ）輔（fǔ）助注塑成型將（jiāng）得到解決。

氣體輔助注塑成型是通過把高壓氣體引入到製件的厚壁部位，在注塑（sù）件內（nèi）部產生（shēng）中空截麵，完全充填過程、實（shí）現氣體保壓（yā）、消（xiāo）除製品縮痕的一項（xiàng）新（xīn）穎的塑料成型技術。

傳統注塑工藝不能將厚壁和薄壁結（jié）合在一起成型，而且製件殘餘應力大，易翹曲變形，表麵時有縮痕。新發展的氣輔技術通過把厚壁的內部掏空，成功地生產出厚壁（bì）、偏壁製品，而且製品外（wài）觀表麵性質優異，內應力低。輕質高強。

現（xiàn）已開發成功氣輔產品結構（gòu）和模具設計包括澆注係統、進氣方式和氣道分布設計技術，氣輔注塑工藝設（shè）計技術，氣輔注塑工藝設計技術，氣輔注塑（sù）過程計算（suàn）機仿真技術（shù），氣輔（fǔ）注（zhù）塑產品缺陷診斷與排（pái）除技術，氣輔（fǔ）工藝（yì）專用料技術。

電視機、家電、汽車、家具、日常用（yòng）品、辦公用品、玩具等（děng）為塑料成型開（kāi）辟了全新的（de）應用領域（yù），氣輔注塑技術特別適用於管道狀製品、厚壁、偏壁（bì）(不（bú）同厚度截麵組成的製件)和大型扁平結構零件。

氣體輔助裝置：包括氮氣發生和增壓係統，壓（yā）力控製單元和進氣元件。氣輔工藝能完全與傳統注塑工藝(注塑成型機)銜接。

減輕製品重量(省料)可高 40%，縮短成型周期(省時達30%，消除縮痕，提高成品率;降低注塑壓力達（dá）60%，可用小噸位注塑機生產大製件，降低操作（zuò）成本;模具壽命延長、製造成本（běn）降低，還可采用如粗根、厚筋、連（lián）接板等更穩固的結構（gòu），增（zēng）加了模具設計自由度。