造成注塑（sù）產品熔接不良的原因 你了解多（duō）少？解決（jué）方法有幾種？

更新日期：2017-10-13 14:17:55

熔接不良是（shì）注塑（sù）產品常見的問題（tí），造成熔接不良的原因與解決方法，大家一起來看看吧！！！

熔接不良的（de）原因：

      1、澆（jiāo）口係統形式不當，澆口小，分流道小（xiǎo），流程長，流料阻力大，料溫下降快。

      2、料溫太（tài）低或模溫太低。

      3、塑料流動性差，有冷料摻入（rù），冷卻速度快。

      4、模（mó）具內有（yǒu）水分或潤滑劑，融（róng）料充（chōng）氣過多，脫（tuō）模劑過多。

      5、注射壓力（lì）太小或注射速（sù）度（dù）慢。

      6、製（zhì）品形（xíng）狀不良，壁厚薄不均勻，使融（róng）料在薄壁處匯合。

      7、模具冷卻係統不當或排氣不良。

      8、塑料內摻有（yǒu）不相溶的料、油質或脫模劑不當。

 熔接不良的解決方法：

      1、改進澆口係統，增大澆口或（huò）分流道，減小流程及流料阻力，保持料溫度幅度。

      2、增加熔膠（jiāo）筒和工模溫度。

      3、對於流動性差的料，防（fáng）止冷料加入加速冷卻，影響流動速度。

      4、檢（jiǎn）查排氣孔，擦幹工模內壁，或按工藝技術標準使用塑料、添加劑等。

      5、增加射膠壓力和速度設置值。

      6、改善製品形（xíng）狀或增加注塑（sù）成型周期時（shí）間。

      7、檢查冷卻係統和排氣孔情況。

      8、檢查塑料有無汙（wū）染，擦淨工模壁，塗上適當的（de）脫模劑。