塑料縮水（shuǐ）的問題，你知道解決方法嗎？

更新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有四種（zhǒng）情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢複。收縮過（guò）程有三部分組成：澆口凝（níng）固前的收縮（suō）、冷卻收縮和（hé）脫模後收縮（suō）。
 

2.縮水的主要原因：1，注射量不夠 2，熔（róng）體溫度過高 3，注射壓力和保壓壓力過小 4， 注射時間和保壓時間過少 5，注射速度過大 6模具溫度不當  

3.縮孔的主要原（yuán）因：1，注射量不夠 2，注射壓力太低 3，注射速（sù）度不當 4，模具溫（wēn）度 過低   

4.注塑件缺膠、不飽模
原因分（fèn）析:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。 

對策:製品與注塑機匹配不當，注（zhù）塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢（màn）、保壓（yā）或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不（bú）好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位（wèi）置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或（huò）不當，冷（lěng）料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道（dào）和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大（dà）。模具排氣不良時，空（kōng）氣無法排除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠熔體流入分模麵或鑲件配合麵（miàn）將發生（shēng）。鎖模力足夠，但在主澆（jiāo）道與分流道（dào）會合（hé）處產生薄膜狀多餘膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓（yā）塑膠使分模麵或（huò）鑲件（jiàn）配合（hé）麵產生間隙，塑膠熔體（tǐ）溢進此間（jiān）隙。模（mó）具（固定側）未充分（fèn）接觸機台（tái）噴嘴，公母模產（chǎn）生間隙（xì）。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模係（xì）統的影響。提高模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉杆（哥林柱）強度不足發生彎（wān）曲，導致分模麵偏移。異物附著分模麵。排氣槽太深。型腔（qiāng）投影麵過（guò）大/塑膠溫（wēn）度太高/過保壓.

6.表麵縮水、縮孔(真空泡)
原因分析:製品表麵（miàn）產生凹陷的現象。 由塑膠體積收縮產生，常見於局部肉厚區（qū）域，如加強筋或柱位（wèi）與麵交接區域。製品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積收（shōu）縮所產（chǎn）生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有（yǒu）空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性（xìng）氣體進入製品內部而殘留的空洞叫氣泡

對策:增（zēng）加澆（jiāo）口及流道尺寸，使壓力（lì）有效作用於（yú）成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口（kǒu）位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提（tí）高填充速度，在塑膠冷卻固化前（qián）可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快（kuài）。使肉厚變化圓（yuán）滑些，並提高（gāo）此部（bù）分的冷卻效（xiào）率。 膠粒預先充分幹燥除（chú）去水（shuǐ）份。 料（liào）筒溫度（dù）設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生（shēng）。換用小螺杆或機台，防（fáng）止螺杆（gǎn）產（chǎn）生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當（dāng）降低填充速度，氣體有（yǒu）充（chōng）足時間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所謂的燒（shāo）焦（Burn Mark）包括製品表麵因塑膠降解（jiě）導致的變色（sè）及製品的填充末端焦黑的（de）現（xiàn）象。燒焦是滯（zhì）留型腔內的空氣在塑料熔體填（tián）充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升（shēng）溫，將材料燒焦。排氣不良。
 

對策:困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易（yì）造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
1.采用多段控（kòng）製（zhì）填充，在成型過程末端采用多段減速方式以（yǐ）利氣體排出。
2.采用真空泵抽（chōu）取型腔內的空氣，使型腔在真（zhēn）空狀態下填充。清理排氣槽，防（fáng）止（zhǐ）堵（dǔ）塞。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件（jiàn）等。   

9.表麵流紋(流痕)、水波（bō）紋
原因分析:塑膠（jiāo）熔體（tǐ）流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表麵發生垂直（zhí）流向的無（wú）數細紋，導致（zhì）製（zhì）品表麵產生類似指紋的波紋（wén）。
 

對策:流痕是最初（chū）流入型（xíng）腔內的塑膠熔體冷卻過（guò）快，與其後（hòu）流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留於注塑機噴（pēn）嘴前（qián）端的冷材料，若直接進（jìn）入型腔內（nèi），造成流痕。塑（sù）膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低（dī）則奪走（zǒu）大量的塑膠熔（róng）體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發（fā）生流痕。射出速度（dù）過慢，填充過程塑膠熔體溫度（dù）降低增多，粘度增大而發生流痕。 在模具（jù）填充過（guò）程中,型腔（qiāng）內的塑（sù）膠（jiāo）熔體溫度下降，以（yǐ）高粘度狀態充填，接觸模麵的塑膠（jiāo）熔體以半固化（huà）狀壓入，表麵發生垂直（zhí）流向的無數（shù）細紋，導致製品表麵產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完（wán）全就固化，造成充填不足（zú）。波紋（wén）常發生於產品邊緣附近和填充末（mò）端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）
原因分析:模具采用多澆口進澆（jiāo）方案時，膠料流動前鋒相互（hù）匯合；孔位和障礙物區域，膠料流動前鋒也（yě）會被一（yī）分為（wéi）二；壁厚不均勻的情（qíng）況也會導致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然後接（jiē）觸型腔表麵而固化，接著被隨後的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行（háng）痕跡。側澆口，塑（sù）膠經過澆口（kǒu）後（hòu）無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。

對策:減少澆口數量。在熔合部附近（jìn）增設材料溢料井，將熔合線移至溢料（liào）井，然（rán）後再將其切除。調整澆口位置。改（gǎi）變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。在熔合線區域加（jiā）強排（pái）氣，速疏散此部分的空氣及（jí）揮發物.升高料溫（wēn）與模溫,增強塑膠的流動性,提高融（róng）合時的料溫。提高注射壓力，適當（dāng）增加澆注係統尺寸。增大射出速度。縮（suō）短澆口與熔接區域的距離。縮短澆口（kǒu）與熔（róng）接區域的距離。減少脫模劑（jì）的使用。調整澆口位置，使塑（sù）膠熔體通過（guò）澆口（kǒu）後碰撞銷類或壁麵。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳（ěr）澆口，在澆口區域設置足夠的滯料（liào）區域。可減慢塑膠熔體（tǐ）的初段注射（shè）速度。增大澆口厚度/橫截麵（miàn）積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速（sù）固（gù）化。